System sterowania:

Maszyna wyposażona jest w programowalny sterownik PLC Siemens SIMATIC S7-1200. Napęd brzeszczotu taśmowego, ruch ramienia oraz ruch podajnika są w pełni sterowane i sterowane technologią SIEMENS.
Kolorowy ekran dotykowy HMI SIEMENS TP 700 COMFORT umożliwia łatwą komunikację z operatorem. Wyświetla on parametry pracy (prędkość brzeszczotu, dojazd do cięcia, parametry cięcia itp.).
Maszyna umożliwia pracę w dwóch trybach:

• CYKL PÓŁAUTOMATYCZNY: Maszyna przecina materiał natychmiast w trybie półautomatycznym. Operator używa podajnika maszyny do manipulowania materiałem i dokładnego podawania go do strefy cięcia. Ruch podajnika realizowany jest ręcznie za pomocą przycisków lub funkcji GTO. Po uruchomieniu funkcji GTO operator ustawia pozycję podajnika, naciska przycisk START GTO, a podajnik ustawia się w zadanej pozycji.
• CYKL AUTOMATYCZNY: podajnik podaje materiał zgodnie z ustawionym programem. Operator ustawia program cięcia, a maszyna realizuje te programy. Możliwe jest utworzenie tysięcy różnych programów. Część jednego programu obejmuje kompletne ustawienie cięcia: prędkość ostrza, prędkość posuwu, ustawienie automatycznej regulacji, ustawienie wysokości ciętego pręta, ustawienie długości pręta, wartości kątów i liczby elementów. Długość i liczbę elementów można ustawić w 20 liniach, a maszyna automatycznie podaje różne długości.

Regulacja posuwu cięcia realizowana jest przez układ sterowany za pomocą serwosilnika i przepustnicy hydraulicznej. Następnie osiągany jest bardzo precyzyjny posuw cięcia. Operator wprowadza do programu wymagany posuw cięcia (mm/min), a piła taśmowa precyzyjnie go ustawia.
Dwa podstawowe tryby automatycznej regulacji systemu (ASR): ARP i RZP.
RZP = Regulacja strefowa. System umożliwia cięcie materiału w 5 strefach, dzięki możliwości ustawienia opcjonalnego posuwu cięcia i prędkości ostrza w zależności od jego położenia.
ARP = System automatycznej regulacji posuwu cięcia w zależności od oporu cięcia materiału lub stępienia ostrza. System oferuje dwa podstawowe tryby ARP: BIMETALOWY i WĘGLIKOWY.
Tryb BIMETALOWY służy do optymalizacji posuwu cięcia podczas cięcia profili za pomocą ostrzy bimetalicznych. Posuw cięcia jest większy, gdy ostrze tnie boki profilu. Gdy ostrze dociera do pełnego materiału, system automatycznie zmniejsza posuw cięcia, aby nie dopuścić do wypełnienia szczeliny między zębami ostrza.
Tryb WĘGLIKOWY nadaje się do cięcia pełnych prętów. W przypadku starego (stępionego) ostrza, posuw cięcia ulega zmniejszeniu. Czas reakcji jest wolniejszy niż w trybie BIMETAL.
Panel sterowania wyposażony jest w przyciski mechaniczne i cyfrowy wyświetlacz systemu sterowania maszyną. Przyciski mechaniczne sterują podstawowymi ruchami piły (ramię, imadło, podajnik) oraz uruchamiają cykl cięcia. Na panelu znajduje się również przycisk bezpieczeństwa. Przyciski sterujące ruchami maszyny są częścią wysokiej jakości klawiatury foliowej. Moduł bezpieczeństwa z autodiagnostyką.

Konstrukcja:

Maszyna została zaprojektowana konstrukcyjnie tak, aby sprostać ekstremalnym wysiłkom w warunkach produkcyjnych.
Ramię maszyny z kolumnami umieszczonymi jak najbliżej imadła zaciskowego minimalizuje wibracje i zapewnia maksymalną wydajność cięcia.
Ramię maszyny jest solidną, ciężką konstrukcją spawaną i zostało zaprojektowane tak, aby zapewnić wytrzymałość i precyzję cięcia.
Ramię porusza się wzdłuż dwóch kolumn za pomocą czterorzędowego prowadzenia liniowego o dużej nośności. Ruch ramienia odbywa się za pomocą dwóch siłowników hydraulicznych.
Zastosowano 3 koła pasowe z żeliwa.
Ramię wykorzystuje czujnik inkrementalny do oceny aktualnego położenia nad materiałem. Górne położenie robocze ramienia można ustawić w układzie sterowania.
Dolne położenie robocze ustawiane jest za pomocą regulowanego ogranicznika mechanicznego i mikrowyłącznika. Dolne położenie robocze ramienia można również ustawić w układzie sterowania piłą. Po osiągnięciu dolnego położenia roboczego ramię zatrzymuje się w położeniu ustawionym w układzie.
Główne imadło to masywna stalowa konstrukcja spawana. Jego szczęki są wykonane z odlewu żeliwnego.
Główne imadło hydrauliczne o dużym skoku. Szczęki umożliwiają dokładne zamocowanie materiału.
Szczęki imadła głównego poruszają się po dwóch szynach prowadzenia liniowego za pomocą siłownika hydraulicznego. Jedna szczęka jest o długim skoku (ruch odbywa się za pomocą siłownika hydraulicznego o długim skoku), druga jest nieruchoma.
Zawory regulacyjne do ustawiania ciśnienia imadła w układzie hydraulicznym.
Bardzo mocny posuw porusza się po 4-szynach liniowych. Ruch podajnika zapewnia przekładnia stożkowa, koło zębate i listwa zębata.
Napęd transportera stanowi silnik elektryczny z hamulcem mechanicznym i przetwornicą częstotliwości.
Sygnalizacja aktualnego położenia za pomocą czujnika inkrementalnego, który odczytuje prędkość obrotową wałka wyjściowego przekładni.
Sygnalizacja materiału w podajniku: czujnik optyczny - wykrywa obecność materiału w podajniku. Jeśli w podajniku nie ma materiału, sygnał odbija się od szyby znajdującej się na ruchomej szczęce i wraca do czujnika. Maszyna zatrzymuje podawanie i czeka na kolejny pręt.
Przenośnik rolkowy przechodzi przez całą maszynę i podtrzymuje materiał na całej swojej długości. Przenośnik rolkowy podajnika: łożyska rolek są zamontowane w podstawie – duża wytrzymałość i precyzja.
Podajnik (transporter) posiada własną jednostkę hydrauliczną.
Imadło zaciskowe podajnika to solidna stalowa konstrukcja spawana. Szczęki zapewniają bezpieczne mocowanie materiału.
Szczęki imadła podającego poruszają się po dwutorowych prowadnicach liniowych za pomocą siłownika hydraulicznego. Jedna szczęka ma długi skok (ruch za pomocą siłownika hydraulicznego o długim skoku). Druga szczęka ma krótki skok (wykorzystanie podczas podawania pręta: zapobiega zużyciu szczęk, nie ślizga się materiał). Szczęka o krótkim skoku nadaje się do podawania odkształconego materiału.
Ostrze prowadzone jest w prowadnicach z płytkami z węglików spiekanych i łożyskach prowadzących oraz po żeliwnych kołach pasowych.
Maszyna wyposażona jest w układ hydrauliczny, który steruje wszystkimi funkcjami maszyny. Dociska ramię do cięcia, podnosi je, otwiera i zamyka imadło oraz przesuwa podajnik.
Ostrze jest nachylone pod kątem 8 stopni względem poziomu imadła => wyższa wydajność cięcia profili, dłuższa żywotność ostrza, wyższa wydajność cięcia pełnych materiałów.
Po stronie napędowej znajduje się prowadnica umieszczona na sztywnej belce. Po stronie zaciskowej znajduje się prowadnica umieszczona na ruchomej belce.
Belki prowadzące ruchomej prowadnicy taśmy są regulowane w całym zakresie roboczym. Ręczna regulacja i mocowanie belek prowadzących.
Hydrauliczne zaciskanie taśmy.
Automatyczny wskaźnik napięcia ostrza.
Szczotka czyszcząca napędzana jest silnikiem elektrycznym i zapewnia idealne czyszczenie ostrza.
Napęd za pomocą przekładni planetarnej i trójfazowego silnika elektrycznego, płynna regulacja prędkości ostrza za pomocą przetwornicy częstotliwości zapewnia płynną zmianę prędkości ostrza.
Układ chłodzenia emulsji jest doprowadzony do prowadnic ostrza, a poprzez system LocLine bezpośrednio do rowka cięcia.
Masywna podstawa ze zbiornikiem na wióry. Podstawa jest przeznaczona do manipulowania maszyną za pomocą dźwigu.
Wskaźnik dokręcenia ostrza i otwarcia pokrywy.
Sterowanie 24 V.

Podstawowe wyposażenie maszyny:

Oświetlenie przestrzeni roboczej.
Taśma tnąca.
Zestaw kluczy do obsługi standardowej.
Instrukcja obsługi w formie elektronicznej (płyta CD).

Cykl pracy:

Po uruchomieniu maszyny imadła zaciskają się, maszyna wykonuje cięcie z zadaną prędkością, strefa cięcia w dolnym położeniu ramienia zostaje zwolniona – szczęka długiego skoku imadła stałego otwiera się, podajnik przesuwa materiał do imadła stałego, a ramię unosi się do zadanej górnej pozycji. Materiał jest przesuwany przez podajnik – w trybie okresowym (podajnik porusza się między położeniem zerowym a położeniem zadanej długości posuwu) lub sekwencyjnym (podajnik przesuwa się do położenia krańcowego, zaciska materiał i podaje go do cięcia). Imadło główne zaciska materiał, imadło podajnika pozostaje zamknięte, a cała procedura powtarza się. Operator jedynie załadowuje materiał i zdejmuje materiał cięty. Podczas cięcia możliwa jest regulacja prędkości cięcia ramienia i prędkości brzeszczotu.